Производственной линии на которой осуществляется изготовление ламината. Какие технологии применяются при производстве ламината и как происходит процесс изготовления напольного покрытия? Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

  • Изготовление ХДФ плиты.
  • Импрегнация верхних слоев.
  • Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
  • Процесс облицовки досок.
  • Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

  1. В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
  2. В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
  3. Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
  4. Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
  5. Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
  6. На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

  • CML, RML.
  • ELESGO.

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

  1. Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
  2. Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
  3. Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

  • Модернизация процесса производства в целом.
  • Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
  • Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

Ламинат с каждым днем становится популярнее своих предшественников – паркета и половой доски. Его высокая прочность и простота в уходе сделали его популярным в частных домах квартирах и офисах. На сегодняшний день ламинат является прекрасной альтернативой любым покрытиям из натурального дерева.

Несмотря на такую популярность этого материала, мало кто знает, как происходит производство ламината. Каким бывает этот материал, его конструктивные особенности.

Изготовление ламината — все гениальное просто

История ламината

Создание ламината датируется концом семидесятых годов прошлого столетия. Первый материал для напольных покрытий, отдаленно напоминавший современный ламинат был создан компанией «Персторп» из Швеции.

Эта фирма занималась разработкой различных материалов для строительных работ и была довольно популярна по всей Европе. Новый материал получил название laminated plastic, что в переводе означает слоистый пластик.

Первая разработка состояла всего из двух частей. Сверху материал обрабатывался меламиновой смолой, которая помогала воссоздать декоративный слой, а снизу в производстве принимали участие фенольные смолы.

Слои соединялись сразу несколькими способами. Пропитывания термоактивным клеем было маловато, и создатели стали использовать прессование под воздействием высоких температур.

Ламинат такой, как мы привыкли его видеть, появился только через десятилетие. Автором глобальной доработки материала стала немецкая компания «Хорнитекс».

Эта фирма применила совершенно новый технологический подход и оборудование для производства ламината нового образца и сумела создать ламинированное покрытие с уникальными свойствами. Слоев теперь было четыре, вместо двух. В состав вводилась фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

В 1994 году ламинат имел огромный спрос на рынке строительных материалов. Увеличившиеся до грандиозных масштабов, объемы продаж требовали ввести орган, контролирующий соответствующее качество продукции. Это привело к созданию Ассоциации европейских производителей ламинированных полов.

Устройство ламината

Как указывалось выше, ламинированное покрытие состоит из нескольких слоев.

Предлагаю подробнее рассмотреть состав данного материала, который указан на рисунке:

  • Нижний слой покрытия представляет собой влагостойкую бумагу . Она необходима, если учитывать свойства древесины впитывать различные виды влаги в огромном количестве.
    Данный слой пропитан смолами и предназначается, прежде всего, для защиты плиты HDF;
  • На бумагу ложится основная часть покрытия, а именно плита HDF высокой плотности волокон — 880 кг/м куб.
    Она является главной несущей частью ламинированного покрытия и призвана сохранять геометрию и структуру пола. Данный материал является прочнее самой древесины;

Заметка: Для изготовления HDF используется лес-кругляк, который очищают от коры.
После этого данный материал перерабатывается на щепу.
После сортировки крупнофракционная щепа применяется в изготовлении ДСП, а из более мелкой фракции производится HDF. Дробилку для щепы можно увидеть на рисунке.

  • Третий слой покрытия представляет пленку , которая предназначена обеспечить дополнительную защиту от влаги как плиты HDF, так и верхних двух слоев;
  • Далее укладывается специальная бумага , или фольга, на которую нанесена структура имитируемого материала.
    Это может быть камень дерево или любой другой органический материал;
  • Верхний слой призван обеспечивать износостойкость и внешний вид на протяжении долгого времени. Именно он проходит обработку из меламиновыми смолами.
    Этот процесс называется «ламинирование», что дало название этому покрытию. Верхний слой бывает однородным, а бывает композитным.

Преимущества ламината

  • Устойчивость к механическим воздействиям и вытиранию;
  • Способность длительный срок противостоять различным нагрузкам и деформации;
  • Качественное противостояние к абразивному воздействию верхнего слоя материала;
  • Верхний слой материала легко отчищается и остается стойким к химическому воздействию;
  • Не выгорает и не относится к легковоспламеняющимся;
  • Имеет прекрасную проводимость тепла и легко убирается;
  • Один из самых дешевых материалов для пола, созданных с применением натурального дерева;
  • Простой в монтаже, допускается установка своими руками.

Технологический процесс создания ламинатного покрытия

Производство ламината на каждом предприятии может отличаться. Практически каждый производитель имеет свою технологию и уникальные разработки. Не смотря на это, суть создания и основные процессы практически не отличаются.

Подготовка щепы

  • Сначала, щепа поступает на мойку, где горячей водой вымывается мусор;
  • Вторым этапом является распаривание щепы паром. Это производится для получения древесины с одинаковой влажностью. Пар прогревает щепу до 100 градусов по Цельсию;
  • После этого щепа проходит вторичную обработку пара под большим давлением. Температура этой камеры достигает 175 градусов. После этих манипуляций щепа становится достаточно пластичной и готовой дальнейшей обработке;
  • После этого щепа поступает на измельчение до нужной фракции, которое проводится в установке под названием рафинер. На выходе из него в полученный материал добавляется смолы и вяжущие вещества и парафин, который снижает влагопоглощение;
  • Следующим этапом является сушка щепы. Кроме основных функций, в задачи этой установки входит также выравнивание влажности. Один из вариантов сушилки вы можете увидеть на фото внизу;

Первичное производство

  • Теперь щепа переходит непосредственно на производство компонентов для ламинатного покрытия. Вначале она засыпается в накопительный бункер, а затем переходит непосредственно на установку первичного прессования.
    Данная установка формирует плиты, отдаленно напоминающие необходимый продукт. После уменьшения в 5-6 раз из щепы полностью удаляется воздух, но выглядит она все равно довольно рыхло;
  • Одним из главных процессов в производстве плиты является прессование. Первая обработка проходит под температурой 200-300 градусов и имеет давление до 300 МПа. Этот действие применено для формирования поверхности плиты;
  • Второе этап прессования является прогревающим. Здесь температуру понижают до 190 градусов и воздействуют на плиту давлением в 40-120 МПа
  • Заключительным этапом прессования является выравнивание плиты до идеальной, ровной поверхности, Давление пресса, примененное здесь, составляет 60-150 МПа. Данные процесс можно увидеть на рисунке 4

Изготовление ламината

На заключительных этапах производятся следующие операции:

  • После проверки качества плита отправляется на порезку. Данные манипуляции производятся делительной пилой. В основном размер плит на выходе составляет 2800*4140 мм.
    Сразу после порезки плиты охлаждаются в течение получаса. Затем плитам дают время для приобретения стабильной структуры. У большинства производителей этот период составляет несколько суток;
  • Следующая операция с плитами заключается в шлифовании и доработки установкой, которая называется форматизер. Данное устройство перерезает плиту на общепринятый размер 2800*2070.
  • Затем идет процесс прессования, который делается не одинаково. Применяется как полное прессование ламината, так и отдельных его частей.
    Данные технологии зависят от того, что предписывает инструкция компании производителя.
  • Последним процессом изготовления панелей является их раскрой и ламинирование, после чего выполняется фрезерование краев, рисунок 5.
    Современные замковые соединения предполагают использование нескольких десятков различных фрез. От точности настройки зависит, насколько качественными замками будут оснащены панели.

Технологический процесс изготовления ламината можно посмотреть на видео:

Классификация ламината

В настоящее время изготовление ламинированных покрытий подчиняется жестким правилам и ГОСТам. Одним из способов контроля над изготовителями, является разбитие ламината на классы.

Каждый вид изделия обозначается двузначным числом. В этой нумерации первая цифра обозначает помещение, для которого предназначается данная продукция, а вторая указывает на возможную интенсивность эксплуатации. Улучшения класса соответствует возрастание цифр .

Классы разделяются на:

  • 21-22 – предназначены для покрытия полов в жилых помещениях с малым уровнем эксплуатации . Это могут быть спальни и комнаты с малым уровнем посещаемости. Цена на такую продукцию также очень низкая;
  • 23 – укладывается в гостиных, залах, детских комнатах . Данный вид покрытия может полноценно служить до шести лет;
  • 31 – может укладываться как в небольших офисных помещениях, так и жилых домах. Причем при в квартире срок его службы достигает более чем 10 лет, а стоимость немногим выше, чем 23 класс;
  • 32-33 – Это самые износостойкие виды ламината. Их покупают для монтажа полов в магазинах, больших офисах и местах с большой проходимостью.
    Прекрасный защитный слой этого вида подкреплен звукоизоляцией, которую можно использовать как .
    В случае укладки такого покрытия в жилых помещениях, он будет оставаться в отличном состоянии на протяжении многих лет.

Внешние особенности ламината

Ламинат имеет очень большую цветовую гамму (см. ). Он может имитировать любой из доступных материалов: дерево, камень, песок. Стоит признать, что в расцветках и оттенках доминируют цвета под различные породы древесины.

Это, в свою очередь, дало потребителям не правильное представление о данном материале. Многие считают, что ламинатное покрытие является имитацией дерева.

Бытует второе название этого материала – ламинированный паркет. Данные суждения совершенно не отвечают истинному положению вещей. Ламинат является полностью самобытным материалом, по многим свойствам, превосходящим те материалы, с которыми его сравнивают.

Ламинатное покрытие может отличаться не только палитрой цветов, но и структурой. Мы можем приобрести материал, структурирован под древесину, масло, камень. Он может быть матовым или иметь глянцевый блеск.

Еще одной особенностью внешних данных данного покрытия, ест его возможность имитации паркета полосами.

Ламинат может иметь одну, две или три полосы.

  • Однополосный ламинат является самым дорогим. Это объясняется особенностями его производства, которые предполагают использование самых широких материалов для создания одной полосы. С его помощью можно создавать уникальный дизайн, имитируя различные материалы с минимальным отличием от оригинала.
  • Двухполосное покрытие не имеет фаски, но имеет большую схожесть со штучным паркетом, увеличенной ширины;
  • Трехполосный материал является самым не дорогим. Не имея фаски, он отлично имитирует паркет уложенный «палубным» методом.

Уборка и уход за ламинатом

Какому бы классу не соответствовало выбранное покрытие, какими бы свойствами его не наделили производители, неправильная уборка и уход за ним может значительно сократить срок службы и свести на нет все положительные свойства.

Основой изготовления ламинатного покрытия является дерево, которое на 90% является его составляющей. От длительного воздействия влаги данное покрытие может вздуваться, изменяя свою структуру. Для правильного ухода за ламинатом достаточно пользоваться некоторыми простыми правилами.

  • После монтажных работ необходимо провести первую, генеральную уборку;
  • Данный материал имеет защитные свойства от оседания пыли, заложенные в структуру изготовителями;
  • Для регулярной, плановой уборки ламинат достаточно проходить пылесосом;
  • Загрязнения, которые пристали к полу, довольно просто отчищаются влажной, хорошо выкрученной тряпкой, с минимальным добавлением уксуса;
  • Более стойкие загрязнения можно удалять с помощью специальных средств. После проведения очистки пол необходимо протереть влажной тряпкой;
  • Для более долгого срока службы верхнего покрытия пола, старайтесь не пользоваться моющими средствами, которые содержат твердые частицы;
  • При транспортировке мебели приподнимайте ее над полом, перетаскивание может повредить покрытие;
  • При возможности, старайтесь использовать материалы для защиты пола на ножках стульев и столов;
  • Проводя уборку с применением воды, либо других растворов на ее основе, помните, что влага не должна впитываться в пол;
  • При попадании на пол большого количества влаги, ее нужно удалить, не теряя ни минуты.

Вывод

Производство ламината – это сложный технологический процесс, который помогает выпустить материал для напольных покрытий отличного качества. Благодаря особенностям технологического процесса, материал имеет уникальные свойства, прост в монтаже и эксплуатации.

предназначен для защиты от внешних воздействий.

Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.

Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.

предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.

При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:
облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Состоит из:

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.

2. Станки для распиловки ламината DP-2700.

3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.

4. Станок для упаковки ламината TS-200.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.

Автоматическая состоит из следующих основных узлов:

1. .

2. Линия веерного охлаждения.

3. Линия для распиловки ламината.

4. Линия фрезеровки замка ламината.

5. Линия упаковки ламинированного пола.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.

Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Общее давление (т) 1400 1600
Удельное давление (кг/см2) 27,4 27,4
Расположение цилиндров
верхнее верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)
340 380
Количество гидроцилиндров (шт)
6 6
Производительность (шт/день) 1200
1200
Размер плиты (мм)
2440х1220
2620х2070
Максимальное раскрытие плит (мм) 200
200
Мощность бойлера (КВт) 31 31
Габаритные размеры (мм) 3300х2000х3500 3700х2200х3500
Масса станка (кг) 17000 20000

Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)
2700
Максимальная высота пропила (мм) 30
Диаметр пил (мм)
180-250
Посадочный диаметр пил (мм)
75
Частота вращения пил (об/мин)
2500
Суммарная мощность (КВт) 23,7
Скорость подачи (м/мин)
3-15
Габаритные размеры (мм) 2000х3300х1350
Масса станка (кг) 3450

Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.

Максимальная ширина плиты (мм) 1250
Высота пропила (мм) 6-20
Диаметр пил (мм) 300
Посадочный диаметр пил (мм) 80
Частота вращения пил (об/мин) 2900
Мощность подачи (КВт) 1,1
Мощносить главного двигателя (КВт) 15
Скорость подачи (м/мин) 10-40
Габаритные размеры (мм) 1350х1200х1350
Масса станка (кг) 600

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
Французская система подготовки воздуха Legris.
поставка алмазного инструмента.
Контроль размера входного материала для безопасной работы.
Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.
Технические характеристики
Скорость подачи (м/мин) 20-80
0,75
Габариты (мм) 3100х600х1400
Максимальная ширина обработки (мм) 250
Минимальная ширина обработки (мм) 95
Скорость подачи (м/мин) 20-80
Мощность привода подачи (КВт) 9
6000-8000
6х8КВт
4х6,5КВт
1,5
Диаметр шпинделей (мм) 40
280
120
Суммарная мощность (КВт) 83
Скорость подачи (м/мин) 20-80
Суммарная мощность (КВт) 2
Габариты (мм) 2880х600х1400
Максимальная длина заготовки (мм) 2500
Минимальная длина заготовки (мм) 400
Скорость подачи (м/мин) 10-60
Мощность привода подачи (КВт) 5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин) 6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей 6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click" 4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт) 1,5
Диаметр шпинделей (мм) 40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм) 220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм) 120
Суммарная мощность (КВт) 92,6

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Модное и сравнительно "молодое" напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината - прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия - оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали "laminated plastic" (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL - High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, "Хорнитекс", представила новую технологию производства ламината - методом прямого прессования (DPL - Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно - около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали "Кроностар" и "Кроношпан" - дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после - на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину - одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay - верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным, а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?


Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?


Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

  • Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
  • Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
  • Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?


Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

  • Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
  • Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
  • Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

  • Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

На какие классы делится ламинат?


В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

  1. Бытовая группа:
    • Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
    • Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
    • Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
  2. Коммерческая группа:
    • Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
    • Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
    • Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL


Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

  • Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
  • Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL


Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

  • Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
  • Производство ламината получается гораздо дешевле;
  • Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы


Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.